مجله اینترنتی دوستان مجله خبری و سبک زندگی
زخمپوشهای پیشرفته چند سالی است كه به دلیل ویژگیهای منحصر بهفرد خود بسیار مورد توجه قرار گرفتهاست و هر روز انواع جدیدی از آنها برای كاربردهای متفاوتی به بازارهای جهانی وارد میشود. در این میان در سالهای اخیر بسیاری از مجموعههای دانشبنیان كشور نیز تلاشهای موفقی برای تولید و توسعه این زخمپوشهای خاص كه كمك شایانی به بهبود زخمهای مزمن مانند زخمهای دیابتی، زخمهای بستر و سوختگیهای حاد كردهاند، قدم برداشتهاند. اما هنوز بخش عمدهای از نیاز كشور به این زخمپوشهای پیشرفته به دلیل مشكلات تولید مواد اولیه یا دستگاههای سازندهشان از طریق واردات در حال تأمین است. اخیرا مجموعه دانشبنیان ژرفاندیشان فناور زیستبسپار كه از مجموعههای فعال در پارك فناوری پردیس است، موفق به ساخت دستگاه تولید میكروالیافهای پلیمری نوعی از زخمپوشهای پیشرفته شده است. دستگاه تَرریسی تولیدی این شركت كه در نشست سالانه پارك فناوری پردیس با حضور دكتر سورنا ستاری، معاون علمی و فناوری رئیس جمهور رونمایی شد، با استفاده از مواد اولیه پلیمری که ساخت همین مجموعه دانشبنیان است، قادر به تولید زخمپوشهای پیشرفته لیفی تماما ایرانی شده است. دكتر حامد دائمی، مدیرعامل این مجموعه دانشبنیان در گفتوگو با جامجم، ضمن تشریح فعالیتهای شركت، بر ضرورت توجه نهادها به ظرفیت شركتهای دانشبنیان در رفع نیازهای كشور تاکید کرد.
دكتر حامد دائمی، مدیرعامل شركت دانشبنیان ژرفاندیشان فناور زیستبسپار و عضو هیات علمی پژوهشگاه رویان، از دوران تحصیل خود در رشته مهندسی پلیمر، مطالعه روی نوعی پلیمر طبیعی به نام آلژینات با كاربریهای پزشكی و صنعتی را آغاز كرد. وی در ادامه تحقیقات بر این ماده پلیمری كه از جلبك دریایی به دست میآید، تمركز خود را بر تولید زخمپوش پیشرفته از این ماده معطوف كرد. دكتر دائمی در این رابطه به جامجم میگوید: «آلژینات كاربردهای وسیعی در صنایع مختلف دارد. اما كاربرد آن در تولید زخمپوشها موجب شد كه ایده راهاندازی شركت بهتدریج و طی سالهای پس از فارغالتحصیلی شكل بگیرد. سال 96 با تجربیات به دستآمده، تصمیم گرفتیم كه كار را در شكل شركتی رسمی دنبال كنیم و در انتهای سال 96 شركت ژرفاندیشان فناور زیستبسپار را تأسیس كردیم.»
دكتر دائمی درخصوص فعالیتهای این مجموعه دانشبنیان، تصریح میكند: «طی بیش از دو سالی از آغاز فعالیتهای شركت میگذرد، موفق شدهایم گواهی دانشبنیانی برای این نوع پانسمان خود دریافت كنیم و علاوهبر آن در برخی زمینههای دیگر نیز وارد شویم. در حال حاضر سبد محصولات شركت ما بیش از صد محصول حد واسط پلیمری با كاربردهای گوناگون دارد كه پیش از این فقط از طریق واردات تأمین میشدند. از طرفی از آنجا كه بیشترین تمركز ما روی تولید پانسمانهای زخم معطوف است، پس از تولید پلیمر مورد نیاز این محصول از آلژینات برای ساخت دستگاه تولیدكننده پانسمان در كشور وارد عمل شدیم.»
واردات مواد پلیمری هزینه گزافی به كشور تحمیل میكند
مدیرعامل شركت دانشبنیان ژرفاندیشان فناور زیستبسپار درخصوص محصولات پلیمری شركت توضیح میدهد: «در حال حاضر ما تنها تولیدكننده مواد حدواسط پلیمری هستیم. تهیه این مواد كه كاربردهای متفاوتی را در صنعت و تحقیقات دارد، پیش از این فقط از طریق واردات انجام میشد.» دكتر دائمی درخصوص علت روی آوردن این مجموعه دانشبنیان به تولید مواد حدواسط پلیمری به جامجم میگوید: «از آنجا كه هزینه واردات این محصولات بسیار گزاف است در بسیاری از كارهای تحقیقاتی امكان استفاده از آنها وجود نداشت.» وی در ادامه میافزاید: «علاوهبر این، مهمترین علتی كه ما به سمت تولید این مواد رفتیم، دستیابی به دانشفنی بومیسازی این مواد پركاربرد در داخل كشور و از طرفی ارزش افزوده بالای تولید این مواد بود. تولید مواد پلیمری در مقایسه با مواد شیمیایی ارزش بسیار بالایی دارد. برای مثال اگر تولید 30 كیلوگرم از نوعی ماده شیمیایی مقداری سودآوری داشته باشد، تولید چند گرم از این مواد پلیمری میتواند همان حاشیه سود مطلوب را به همراه داشته باشد.»
رونمایی از اولین دستگاه تَرریسی كشور
گرچه در سالهای اخیر شاهد فعالیتهای برخی شركتهای دانشبنیان در زمینه زخمپوشهای پیشرفته هستیم، به نظر میرسد كه هنوز سطح تولید این مجموعهها پاسخگوی نیاز بیماران كشور نبوده و همچنان بخش عمدهای از این پانسمانها از طریق واردات تأمین میشود.
مدیرعامل این مجموعه دانشبنیان به جامجم میگوید: «پانسمانهای وارداتی در كشور انواع مختلفی شامل پانسمانهای هیدروژلی، فومی، فیلمی و لیفی دارد. هر یك از این پانسمانها براساس ویژگیهای ساختاری كه دارد برای نوع خاصی از زخم استفاده میشود و فرآیند تولید متفاوتی نیز دارد. در این میان پانسمانهای لیفی یا فیبری كه به دلیل جذب بالای رطوبت برای زخمهای عفونی شدید مانند زخمهای دیابتی و سوختگیهای شدید كاربرد دارد، به دلیل نرخ بالای بیماران مبتلا به دیابت و زخمهای عفونی در كشور واردات گستردهای (در حدود یك میلیون پانسمان در سال) به كشور دارد و دانشفنی دستگاههای تولیدكننده آنها در كشور نیز بومیسازی نشده که این موضوع موجب خروج سالانه چند میلیون دلار ارز از كشور شده است».
دكتر دائمی در ادامه میافزاید: «ما طی تحقیقاتی كه در این سالها داشتیم، دانشفنی مورد نیاز برای تولید مواد اولیه این پانسمانها را در قدم اول به دست آوردیم. پس از این مرحله به دلیل این كه دستگاه تولیدكننده این نوع پانسمانهای فیبری در كشور وجود نداشت، طراحی، بومیسازی و تولید این دستگاه در كشور را در برنامه كار شركت قرار دادیم.»
به گفته این متخصص حوزه پلیمر، فرآیند تولید این نوع از پانسمانها با دستگاههای نساجی با ویژگیهای خاص در دو مرحله انجام میشود؛ در مرحله اول باید ماده اولیه پلیمری به نوعی الیاف میكرومتری یا میكروالیاف تبدیل شود. سپس با دستگاههای بافندگی باید به صورت نمد بدون بافت تولید شود و برش بخورد و پس از تأیید كارآزمایی بالینی
بهعنوان زخمپوش مورد استفاده قرار بگیرد. دكتر دائمی در این رابطه توضیح میدهد: «در كشور ما بخش بافندگی وجود داشت، حلقه مفقوده این فرآیند، دستگاههای نساجی تولیدكننده میكروالیاف بود كه اكنون موفق شدهایم با كمك دانش فناوران داخلی آن را بومیسازی كنیم و در هفته میانی شهریور از دستگاه نساجی یا همان دستگاه تَرریسی در مجمع سالانه پارك فناوری رونمایی كنیم.» وی درخصوص فروش این دستگاه میافزاید: «در حال حاضر برای تولید دستگاه تَرریسی در دو مقیاس كارگاهی و نیمهصنعتی قرارداد فروش داریم. امیدواریم پس از عبور موفق این زخمپوشهای تولیدشده با دستگاه ایرانی از مراحل كارآزمایی بالینی بتوانیم از سال آینده این زخمپوشها را وارد بازار كنیم.»
همكاری جهاد دانشگاهی در تولید زخمپوش پیشرفته
دكتر دائمی در مورد تولید این پانسمانها بهصورت تجاری توضیح میدهد: «درحال حاضر برای تولید پانسمان با جهاد دانشگاهی وارد قرارداد همكاری شدهایم. براساس این قرارداد پیشبینی میكنیم كه در سال اول تولید بتوانیم 20درصد از واردات این محصول را در داخل كشور تولید كنیم و در سالهای بعدی نیز به مرور حجم تولید خود را افزایش دهیم.» وی درخصوص ظرفیت تولید این دستگاه
به جامجم میگوید: «هر دستگاه تَرریسی ظرفیت بالایی برای تولید زخمپوش دارد.
به همین جهت برای تأمین نیاز كشور كه چیزی حدود یك میلیون زخمپوش در سال است دو یا سه دستگاه در مقیاس نیمهصنعتی یا صنعتی مكفی خواهد بود. بنابراین به نظر میرسد با همكاری جهاد بتوانیم زخمپوشهای مورد نیاز كشور را بهسادگی تولید كنیم.»
مدیرعامل این مجموعه با اشاره به مزیت تولید این دستگاه در كشور تصریح میكند: «واردات دستگاه به تنهایی نمیتواند مشكل تولید پانسمان پیشرفته را برطرف كند، زیرا مهمترین نكته در تولید این زخمپوشها بیش از فناوری ساخت دستگاه، فرمولاسیون ویژه و نوع ماده اولیه مورد استفاده برای رسیدن به محصول مطلوب است. مجموعه دانشبنیان ما توانسته این ویژگی نرمافزاری را در كنار سختافزار مورد نیاز برای تولید بومیسازی كند و این مزیت مهمی است. از سوی دیگر قیمت نهایی ما در مقایسه با دستگاههای خارجی، حتی نمونههای چینی كه قیمت پایینتری دارد، حداقل 40 تا 50درصد ارزانتر است.»
دكتر دائمی با اشاره به امكان گسترش ویژگیهای زخمپوشهای لیفی تصریح میكند: «در حال حاضر بیشترین تمركز بخش تحقیق و توسعه شركت ما بر توسعه زخمپوشهای لیفی با ویژگیهای جدیدتر و حاوی مواد زیستفعال معطوف شده است كه میتواند به روند ترمیم زخم كمك كند.»
فناوری ساخت دستگاه در مقیاس صنعتی را در اختیار داریم
میكروالیافها در صنایع مختلفی كاربرد دارد. این ویژگی موجب ایجاد بازار مناسبی برای دستگاه بومی تولید میكروالیاف نیز شده است. مدیرعامل مجموعه دانشبنیان ژرفاندیشان فناور زیستبسپار در این رابطه توضیح میدهد: «از آنجا كه تولید میكروالیافها در حوزههای غیرپزشكی مانند صنایع نظامی، هوافضا، پوشاك و فرش و موكت نیز كاربرد دارد در حال پیشبرد مذاكراتی با سایر مجموعهها برای تولید دستگاه نساجی تَرریسی هستیم.»
دكتر دائمی درخصوص امكان توسعه این دستگاه به دستگاههای صنعتی تصریح میكند: «ما در حال حاضر توانستهایم دانش فنی كلی دستگاه را بومیسازی كنیم؛ در نتیجه تولید دستگاههایی با ظرفیت بالاتر نیز به فناوری پیچیدهتری نیاز ندارد و در صورت درخواست امكان تولید آن را داریم.» وی درخصوص چالشهای تولید این دستگاه توضیح میدهد: «ما پس از طراحی دستگاه بخشهایی از دستگاه را خودمان و بخشهایی را برونسپاری كردیم اما یكی از مهمترین قسمتهای دستگاه نساجی كه سردوشی نام دارد، گلوگاه اصلی تولید بود. این قسمت مانند سردوشی حمام دارای سوراخها یا نازلهای ریز میكرومتری است. سابقه تولید این قطعه در كشور وجود نداشت. به همین خاطر تأمین آن را از دو مسیر تولید داخلی و واردات دنبال كردیم كه خدا را شكر توانستیم آن را در داخل كشور با تعداد هزار نازل بومیسازی كنیم. به این ترتیب میتوانیم با افتخار بگوییم كه محصول ما بهصورت كامل ساخت ایران است.»
برای صادرات برنامه داریم
مدیرعامل این مجموعه دانشبنیان درخصوص امكان صادرات محصول به سایر كشورها به جامجم میگوید: «درخصوص محصولات حدواسط پلیمری، هزینه تولید بسیار پایین مزیت رقابتی اصلی ما برای ورود به بازارهای جهانی است. به همین جهت مذاكراتی را برای ورود به این بازار داشتیم كه میتواند ارزآوری مناسبی را برای كشور به همراه داشته باشد.» وی سوریه و عراق را دو مقصد بسیار مناسب برای صادرات محصولات خود دانسته و میافزاید: «در حال حاضر به دنبال اخذ مجوزهای لازم و همچنین برقراری ارتباط با شركتهای واسطهای برای تأمین نیازهای مراكز تحقیقاتی و پژوهشی این دو كشور هستیم تا در ادامه بتوانیم سایر محصولاتمان را نیز وارد بازارهای بینالمللی كنیم.»
كوچكمولكولها در مبارزه با كرونا
بخش دیگری از فعالیتهای این مجموعه دانشبنیان تولید كوچكمولكولها با كاربردهای دارویی و غیردارویی است. دكتر دائمی در این رابطه توضیح میدهد:
«در حال حاضر موفق به تولید 30 نوع از این كوچكمولكولها شدهایم. این مولكولها در صنایع مختلفی از جمله صنعت دارویی كاربرد دارند. ما از تجربیاتی كه در این حوزه داشتیم و همچنین مطالعات صورت گرفته در مراكز تحقیقاتی دنیا پس از شیوع كووید-19 در كشور برای تولید نوعی دارو علیه بیماری كرونا وارد عمل شدیم. این دارو در حال حاضر در مرحله مطالعات آزمایشگاهی قرار دارد و در صورت
موفقیتآمیز بودن این مرحله وارد مراحل بررسی بالینی خواهد شد.» مدیرعامل این مجموعه دانشبنیان درخصوص ایده طراحی این كوچك مولكول تصریح میكند: «این كوچكمولكول ایده و ابداع ما نیست. اكنون مجوز سازمان غذا و داروی ایالاتمتحده را دریافت كرده است. ما نیز با توجه به اینكه دانش مورد نیاز برای تولید این كوچكمولكول را در اختیار داشتیم، به دنبال شیوع كووید-19 در كشور، مراحل تحقیقاتی را آغاز كردیم.»
ظرفیت بالای دانشبنیانها برای رفع نیازهای كشور
دكتر دائمی با اشاره به وضعیت كنونی تولید محصولات دانشبنیان در كشور به جامجم میگوید: «بهشدت در كشور نیاز داریم كه ضرورت فعالیت شركتهای دانشبنیان شناسانده شود. كاركرد شركتهای دانشبنیان در دنیا به این صورت است كه صنایع و نهادهای خصوصی و دولتی نیازهایشان را اعلام میكنند و سپس شركتهای دانشبنیان و مراكز علمی پژوهشی با ظرفیت علمی و فنی كه در اختیار دارند برای حل آن چالش تلاش میكنند. در كشور ما مجموعههایی مثل ما به سمت تولید فناوریای میروند و بعد در این مسیر متوجه میشوند فناوری تولید شده، نیاز كشور نیز است. در صورتی كه اگر مراجع و نهادها نیازهایشان را بهروز كنند و به مجموعههای دانشبنیان اعلام نیاز كنند و همچنین حمایتهای لازم برای رشد اولیه این مجموعهها فراهم شود، میتوان با ظرفیت موجود در این شركتها بسیاری از چالشهای كنونی كشور را برطرف كرد.»
وی نبود فرهنگ سرمایهگذاری خطرپذیر در كشور را بلای دیگر شركتهای دانشبنیان میداند و میافزاید: «از دیگر مشكلاتی كه با آن روبهرو هستیم این است كه این روزها فضای سرمایهگذاری كشور به سوی سرمایهگذاریهای هیجانی و زودبازده مانند ارز، سكه و طلا سوق پیدا كرده است. به همین جهت سرمایهگذاران تمایلی به سرمایهگذاری روی صنایع و فناوریهای دانشبنیان نشان نمیدهند كه حداقل به زمانی سه ساله برای رسیدن به مرحله سودآوری نیاز دارد.»
دكتر دائمی در ادامه میافزاید: «ما خودمان در بسیاری از جلسات ارتباط با سرمایهگذار معاونت علمی شركت كردیم، حتی تعداد زیادی جلسه و مذاكره با مجموعههای مختلف برای جذب سرمایهگذار داشتهایم. اما همه
بهدنبال محصول نهاییشده و تجاری برای سرمایهگذاری هستند و هیچكس تمایلی به سرمایهگذاری خطرپذیر برای توسعه محصول یا فناوری جدید ندارد.»